锂电池的直流内阻（DCIR）是衡量电池功率特性、充放电效率及循环寿命的关键性能指标。其测试结果的准确性与一致性直接反映电池制造工艺的稳定性和产品可靠性。武汉格瑞斯新能源有限公司在锂电池生产过程中，通过系统管控极片制备、电芯装配及化成老化三大核心环节，确保DCIR处于受控且优良的水平。以下对各环节中的关键工序进行专业分析：

一、极片制备工序
涂布均匀性直接影响电流分布，局部厚薄差异或漏涂会形成高阻区，导致DCIR升高。辊压工艺则需平衡极片孔隙结构与致密性：压力不足将降低活性物质与集流体的接触紧密度，增加电子传输阻抗；压力过大则会压实离子通道，阻碍锂离子迁移，均会使DCIR上升。此外，裁切分条产生的毛刺若未清除，可能刺穿隔膜引发微短路，或造成极耳接触不良，进而引起DCIR异常。

二、电芯装配工序
极耳焊接质量至关重要。虚焊、假焊或焊渣残留会显著增加极耳与集流体间的接触电阻，直接导致DCIR超标。在卷绕或叠片过程中，极片对齐度不良会减少正负极有效反应面积，增加离子传输阻力；张力不均则可能引起隔膜褶皱，进一步阻碍离子导通，推高DCIR。注液工艺中，电解液量不足或静置时间过短，会导致极片浸润不充分，形成局部“干区”，从而增大内阻。

三、化成老化工序
化成过程决定SEI膜的形成质量。电流密度过低或时间过短将导致SEI膜不致密、不完整，使电池内阻在循环中持续上升；温度异常也会通过改变SEI组成与结构，间接影响DCIR。老化阶段则需保证充分的时间与环境温度稳定，若老化不足或温度波动过大，将影响电解液与极片的充分反应及SEI膜稳定，导致DCIR偏高且批次一致性下降。