卷绕极片打皱是锂电芯制造中的常见缺陷，对电池性能与安全有显著影响。解决此问题需系统分析成因，并实施针对性工艺优化。以下就成因与对策进行分析。

一、打皱原因分析

1. 极片材料不均：极片在厚度、密度或弹性模量上存在波动，导致卷绕时应力分布不均，引起局部褶皱。

2. 卷绕张力不当：张力过高易使极片过紧产生内应力裂纹；张力过低则极片松驰，在卷绕中易发生位移与起皱。

3. 极片干燥不足：极片残留水分会影响材料柔韧性与粘结性，在卷绕过程中因蒸发或应力变化导致皱褶。

4. 卷绕速度不匹配：速度过快易造成瞬时应力集中；过慢则使极片受持续压力时间延长，增加塑性变形风险。

5. 极片边缘状态不良：边缘存在毛刺、翻边或损伤时，在卷绕中成为应力集中点，诱发皱褶。
   
   
   

二、解决措施

1. 提升材料一致性：加强来料检验，确保极片厚度、涂布均匀性及物理性能符合工艺规范，避免因材料波动引起卷绕异常。

2. 优化卷绕张力控制：根据极片厚度、宽度与材料特性，通过工艺试验设定合理张力范围，并实现张力系统的闭环控制与实时监测。

3. 完善极片干燥工艺：确保极片在卷绕前经充分干燥，控制残留水分在工艺范围内。可采用分段烘干或真空干燥方式提升干燥均匀性。

4. 合理设定卷绕速度：结合设备性能与极片特性，在保证卷绕对齐精度的前提下，采用匀速或渐变速卷绕，避免速度突变导致应力异常。

5. 改进极片边缘质量：采用裁切、磨边或激光修边等工艺处理极片边缘，确保边缘平整、无毛刺，减少应力集中。

三、生产控制要点

• 系统记录工艺参数，建立参数与质量关联数据库，便于追溯与优化。

• 加强在线检测与抽检，引入视觉检测系统识别极片打皱等外观缺陷。

• 规范操作培训，确保人员熟练掌握设备调节与极片处理方法。

• 保持设备清洁与稳定，避免粉尘、油污等外来物影响卷绕质量。

• 持续开展工艺验证与对标，借鉴行业有效经验，持续提升过程控制能力。

通过上述综合措施，可系统抑制卷绕极片打皱问题，提升电芯一致性与可靠性，为电池整体性能提供基础保障。