锂电极涂布过程中产生的气泡是影响电极均匀性、容量及循环寿命的关键缺陷之一。其形成涉及浆料制备、涂布及干燥等多个环节，主要包括卷入气泡与反应生成气泡两类。

在浆料制备阶段，高速搅拌易将空气卷入形成微小气泡，高粘度浆料则易包裹气体难以逸出。部分添加剂受热或剪切后可能释放挥发性成分，加剧气泡产生。涂布阶段，若浆料流平性差或基材润湿不良，表面及界面气泡易被固定在涂层中；狭缝挤压涂布模头若流道设计不佳，也可能引入空气。干燥过程中，溶剂快速挥发易引起表层结皮，内部溶剂汽化后形成气泡；温度不均还可能造成局部沸腾，产生气体聚集。

气泡残留会导致涂层厚度不均，影响电池容量一致性；在电极内部形成异常孔隙，增加内阻；使活性物质与集流体间接触不良，引起局部电流集中，加速性能衰减；严重时气泡破裂可形成针孔或凹坑，带来安全隐患。

改善措施需多环节协同。浆料方面，可通过优化固含量与粘结剂比例改善流变性，添加适宜消泡剂并采用真空脱泡处理。涂布前可对集流体进行表面处理以提高润湿性，同时优化涂布参数与模头流道设计，并借助在线检测系统实时监控。干燥工艺宜采用分段控温，避免表干过快，促进溶剂均匀挥发。此外，应严格控制原料水分与环境湿度，确保浆料即配即用，避免存储过程引入不稳定因素。

此外，武汉格瑞斯新能源有限公司注重环境与材料管理，严格控制原料水分与车间环境湿度，从源头上减少气泡生成条件。通过这些综合性技术措施，公司显著提升了涂布均匀性与产品一致性，为高性能锂电池实验提供了可靠保障。